POLAR : "Ograniczenie ilości odpadów przez kompleksowe uregulowanie gospodarowania"
PAFAWAG : "Minimalizacja odpadów malarskich"
WIRMED : "Minimalizacja odpadów przy produkcji filtrów do wody"
INNE PROJEKTY: Opisy wybranych projektów Czystszej
Produkcji można znaleźć również na stronie internetowej Fundacji Oławy i Nysy
Kłodzkiej - Zachodniopolskiego Centrum Czystszej Produkcji
http://eko.org.pl/cp/
POLAR
ul. Bora Komorowskiego 6
51-210 Wrocław
tel.: 071 24 33 00, 24 37 37
PROJEKT:
"Ograniczenie ilości odpadów przez kompleksowe uregulowanie gospodarowania"
PRODUKCJA:
Polar produkuje chłodziarki domowe, zamrażarki szafkowe, chłodziarko-zamrażarki,
schładzarki do piwa, pralki automatyczne, wyposażenie techniczne stacji serwisowych
sprzętu chłodniczego. Polar jest spółką akcyjną zatrudniającą 5700 pracowników.
PROBLEMY:
Zwrócono uwagę na: nadmierne straty energii i wody, nieprecyzyjny mechanizm weryfikacji
konstrukcji i procesu technologicznego pod kątem rodzajów zużywanych materiałów
(bezpieczeństwo ekologiczne), nośników energii, ilości i rodzajów powstających
odpadów, utylizacji braków produkcyjnych i całych wyrobów po okresie eksploatacyjnym,
niepełną segregację odpadów.
DZIAŁANIA:
W ramach Projektu CP wybrano do realizacji:
A) likwidację strat wynikających z godzinnej przerwy
międzyzmianowej w gnieździe próżniowego formowania komór i ścian,
B) wykorzystanie ciepła odpadowego z kompresorów powietrza technologicznego w Zakładzie
Produkcji Podzespołów,
C) uregulowanie zasad wytwarzania i gospodarowania odpadami.
ad A) Dotychczas zmiany mijały się na bramie zakładu. Linia produkcyjna zatrzymywana była na godzinę. Maszyny wytłaczające plastikowe wnętrza sprzętu chłodniczego, z uwagi na powstające po ich schłodzeniu braki, musiały być ogrzewane w czasie przerwy międzyzmianowej. Straty materiału miały miejsce na skutek zmiany rozkładu temperatury nad płytą grzewczą - przecienienia i rozerwania płyt. Prosta zmiana organizacyjna polegająca na przesunięciu czasu rozpoczęcia i zakończenia pracy (zaledwie o pół godziny) umożliwiła ciągłą pracę maszyn.
ad B) Ciepło odpadowe z kompresorów przesłano krótkim rurociągiem do sąsiedniej hali, gdzie występował jego deficyt. Rozwiązanie umożliwiło rezygnację z ogrzewania hali w okresie grzewczym.
ad C) W przypadku odpadów zaostrzono kontrolę ich przepływu na składowisku przejściowym. Przygotowano pojemniki i wydano polecenie segregacji odpadów. Zaowocowało to konkretnymi oszczędnościami.
NAKŁADY:
Jedyny nakład poniesiono na zainstalowanie ocieplonej rury przekazującej ciepło z
kompresora do sąsiedniej hali - 1.900 PLN. Dla zbiórki surowców wtórnych
wykorzystano istniejące pojemniki.
EKOLOGIA:
Wyeliminowanie przerwy międzyzmianowej gniazda próżniowego formowania płyt
polistyrenowych ograniczyło zanieczyszczenia środowiska z tytułu użytkowania energii i
wytworzenia płyt polistyrenowych.
Wykorzystanie ciepła odpadowego to zmniejszenie zużycia węgla i emisji spalin przy
wytwarzaniu energii cieplnej do ogrzewania hali magazynowej.
Prawidłowe gospodarowanie odpadami zmniejszyło eksploatację surowców oraz tempo
wypełniania zakładowego wysypiska.
Wykorzystanie ciepła odpadowego pozwoliło na odzyskanie 91 MWh energii rocznie .
Z odpadów udało się odzyskać surowce wtórne:15 ton makulatury, 10 ton złomu metali,
20 ton tworzyw sztucznych, folii, drewna, pianek i innych odpadów nadających się do
przetworzenia i ponownego wykorzystania.
ZYSK:
Wyeliminowanie przerwy międzyzmianowej zmniejszyło straty energii elektrycznej i straty
materiału o 58.485 PLN.
Wykorzystanie ciepła odpadowego pozwoliło na zwrot poniesionych nakładów w ciągu 1/6
roku. W efekcie uzyskano oszczędności 9.020 PLN.
Wartość odzyskanych surowców oraz zmniejszenie kosztów obsługi odpadów przyniosło
oszczędności 8.575 PLN.
W sumie w ramach realizacji projektu zaoszczędzono ponad 76.000 PLN w skali roku.
PLANY:
W zakresie gospodarki wodą planuje się wprowadzenie nowych obiegów zamkniętych. Celowe
będzie również dalsze wykorzystanie ciepła odpadowego urządzeń energetycznych i
technologicznych. Ważnym problemem do rozwiązania jest poprawa organizacji pracy w
przerwach wynikających z konieczności dostosowania linii technologicznych do produkcji
małoseryjnej.
AUTORZY:
mgr inż. Marek Antonczak,
mgr inż. Krzysztof Drażba,
dr inż. Piotr Lyszczak - "Polar" SA
ul. Fabryczna 12,
53-509 Wroc3aw
tel.: 071 5620 72, 24 57 78
PROJEKT:
"Minimalizacja odpadów malarskich".
PRODUKCJA:
Pafawag produkuje lokomotywy elektryczne, jednostki elektryczne czteroczłonowe, wózki do
wagonów towarowych, odkuwki matrycowe, wytłoczki, zestawy samojezdne, tlen techniczny i
części zamienne. Pafawag jest spółką z o.o., zatrudniającą 1840 pracowników.
PROBLEMY:
Zwrócono uwagę na odpady galwaniczne i malarskie z procesów technologicznych (głównie
ksylen i benzyna z procesów malowania), odpady pyłowe i gazowe z kotłowni zakładowych,
emisję węglowodorów ze stanowisk malarskich oraz emisję pyłową powstającą w
procesach mechanicznego przygotowania powierzchni.
DZIAŁANIA:
W ramach Projektu CP wybrano do realizacji:
A) wykorzystanie odpadów tworzyw sztucznych na przykładzie poliamidu
B) zminimalizowanie odpadów malarskich: stałych i gazowych.
ad A) Dodaje się do 15% zmielonych odpadów poliamidu do nowych
wyrobów. Nie zmienia to ich parametrów technologicznych, konstrukcyjnych i
jakościowych.
ad B) W zastępstwie posypywania dna kabin malarskich piaskiem zastosowano wykładanie
papą, którą można następnie wykorzystać do innych celów. Zastosowano odzyskiwacz -
destylator rozpuszczalników do ich odzysku z procesów mycia urządzeń i odtłuszczania
powierzchni. Zmniejszono ilość stosowanych rozcieńczalników przez zastosowanie nowej
techniki malowania, polegającej na podgrzewaniu farby w urządzeniu natryskowym. Daje to
odpowiednią lepkość bez konieczności stosowania rozpuszczalnika.
NAKŁADY:
Nakłady w kwocie 4.000 PLN poniesione zostały na zakup pistoletu malarskiego oraz
odzyskiwacza rozpuszczalnika.
EKOLOGIA:
Zredukowano odpad poliamidu z 250 kg do zera. Zmniejszono emisję ksylenu o 60% i benzyny
o 64%, a odpad malarski o 70%. W ramach działań porządkowo - kontrolnych ograniczono
zużycie wody, zmniejszono ilość spalanego opału.
ZYSK:
Wykorzystanie odpadu poliamidu pozwoliło na oszczędność surowca o wartości 1.750 PLN.
Koszt zakupu rozpuszczalników zredukowano o 62.000 PLN. Zmniejszono koszty
obsługi odpadu malarskiego o 7.810 PLN.
Wprowadzone oszczędności przynoszą 71.560 PLN zysku w skali roku.
PLANY:
Planuje się ograniczenie zużycia wody i ilości ścieków, przez zamknięcie obiegów
wody w oczyszczarkach śrutowych. W procesach mycia przewiduje się wprowadzenie
biodegradowalnych środków odtłuszczających.
AUTORZY:
mgr inż. Katarzyna Smektała,
mgr inż. Julitta Godlewska - "Pafawag"
Powrót do listy projektów
Zakład Mechaniki Precyzyjnej
"WIRMED"
ul. M. Reja 2,
55-015 Radwanice
tel./fax: 071 11 70 31
PROJEKT:
"Minimalizacja odpadów przy produkcji filtrów do wody"
PRODUKCJA:
Wirmed produkuje filtry do wody kuchenne, turystyczne, łazienkowe, pralkowe,
wieloświecowe, sitowe i specjalne (np. do basenów), odżelaziacze i odmanganiacze do
usuwania azotanów i zmiękczające wódę, magnetyzery, wyposażenie armaturowe filtrów,
elementy złączne instalacji wodnych, chłodniczych i hydrauliki. W ramach kooperacji
zakład produkuje obudowy filtrów powietrza, elementy metalowe do kształtek instalacji
sanitarnych, urządzenia medyczne. Wirmed jest firmą prywatną zatrudniającą 36
pracowników.
PROBLEMY:
Zwrócono uwagę na dużą ilość odpadów mosiężnych, mało efektywną gospodarkę
odpadami stalowymi i aluminiowymi, konieczność zagospodarowania zużytych wkładów
filtracyjnych, szkodliwych dla środowiska.
DZIAŁANIA:
W ramach Projektu CP wybrano do realizacji zmniejszenie zużycia materiałów i
zmniejszenie ilości odpadów mosiężnych. Postanowiono wykorzystać denka z odpadów
blachy i tulei mosiężnych, pochodzące z produkcji filtrów typu FWZ i FWU, do produkcji
głowic filtra typu FWF. Równolegle postanowiono zastąpić mosiężną tuleję filtra
FW-150, elementem obudowy z tworzywa sztucznego z innego filtra, wytwarzanego według
prostszej technologii. Technologia charakteryzuje się mniejszym zużyciem energii i
materiałów oraz zmniejszoną ilością ścieków.
NAKŁADY:
Wykonanie odpowiedniego oprzyrządowania i linii technologicznej kosztowało 9.500 PLN.
EKOLOGIA:
W efekcie uzyskano oszczędności i zmniejszono zużycie mosiądzu o 450 kg, to jest o 25%
w skali roku dla tego wyrobu. Zmniejszył się ciężar wyrobu (o 0,7 kg), zmniejszono
zużycie energii i chemikaliów w procesie galwanicznym. Zmniejszono ilość ścieków
galwanicznych.
ZYSK:
Całkowity zysk ze zmniejszenia zużycia mosiądzu oraz pokryć galwanicznych wyniósł 13.850
PLN.
PLANY:
Planuje się poprawę gospodarki zużytymi olejami maszynowymi.
Kolejnym zadaniem jest poprawa gospodarki odpadami stalowymi i aluminiowymi.
Istnieje też wyraźna potrzeba zorganizowania zbiórki zużytych wkładów filtracyjnych,
które są potencjalnie szkodliwe dla środowiska.
AUTORZY:
mgr inż. Aleksander Falewicz,
inż. Michał Chowaniec,
Kazimierz Biały - "Wirmed"
|
Źródło: |
Białek D., Smolnicki K.: Czystsza Produkcja, Program dla naszej planety, Zachodniopolskie Centrum Czystszej Produkcji, Wrocław 1996 |